楞型选错，纸箱不是压塌就是成本虚高。
楞高约 4.5～5mm，缓冲性能最好，垂直抗压能力较强，适合易碎品与需要缓冲的内装物。缺点是厚度大、印刷效果一般。
楞高约 2.5～3mm，平面抗压强度高、印刷适性好，常用于小包装与需要精美印刷的箱体。
楞高约 3.5～4mm，介于 A 与 B 之间，综合性能均衡，是应用最广的楞型。
楞高约 1.1～2mm，薄而平整，适合彩盒、展示盒与小家电包装，抗压一般但印刷精细。
常见 AB 楞、BC 楞、EE 楞等组合，用于重型产品或出口包装要求较高的场景。选择时应结合堆码高度、运输方式与内装物重量综合判断。
包装定制的成本风险大多集中在打样确认不充分。
提供内装物尺寸、重量、运输方式与堆码层数，由工厂出具箱型方案与纸板配置建议。异形产品建议先做缓冲内衬设计。
打样周期通常 2～3 天。样品需确认：尺寸公差、纸板克重与楞型、印刷色差、开槽与压痕位置、粘合强度与开启方式。
重要产品建议做跌落测试（通常按 1 角 3 棱 6 面）与堆码抗压测试，验证通过后再批量生产。
客户确认后封存样品，双方各留一份，作为量产验收依据。封样应标注材质、楞型、尺寸与印刷版本号。
包装成本不只体现在采购单价，还包括仓储、运输与损耗。
通过优化箱型与楞型组合，在满足抗压要求的前提下降低纸板克重，通常可省 5%～12%。前提是先做抗压验证，不能凭感觉减料。
把几十种规格收敛到 6～8 种常用尺寸，既能降低采购单价，也便于打包作业与库存管理。
箱体过大意味着填充物与运费双重浪费。按内装物实际尺寸加合理余量设计，可同时降低包装成本与物流体积重。
纸箱体积大、运费占比高，在主要发货仓附近设供应商可显著降低运输成本，同时缩短补货周期。
彩盒印刷方式的选择，先看批量再看色彩要求。
色彩还原好、细节清晰，适合中大批量的精细彩盒。需要制版，起订量通常较高，改版成本也高。
使用水性油墨，环保、成本低、适合大批量，常用于瓦楞纸箱的直接印刷。缺点是网点精度与色彩层次不如胶印。
免制版、起订量低（可一件起印），适合小批量、多版本、快速迭代的场景，如新品试销与个性化包装。缺点是单件成本高、专色表现受限。
常见覆膜（光膜/哑膜）、上光、UV 局部上光与烫金。覆膜能提升质感与耐摩擦性，但会增加回收难度，出口欧盟需注意包装法规要求。
破损率高，通常不是纸箱「不够厚」，而是设计没对上路。
纸箱抗压强度随堆码时间与湿度下降（潮湿环境可下降 30% 以上）。应按实际堆码层数并留安全系数设计，仓储湿度大的场景需提高纸板等级或增加防潮处理。
搬运与分拣中的棱角碰撞最容易造成破损。对策是加强四角结构、使用护角或在箱内增加定位结构。
缓冲内衬的作用是吸收冲击能量。常见问题是内衬过薄、与内装物存在间隙导致位移。设计时应保证内装物在箱内无相对移动。
建议按实际运输方式做跌落、振动与堆码测试，用测试结果反推结构，而不是凭经验加厚纸板。